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자동화 설비와 MES는 어떻게 연결될까?
자동화 설비와 MES는 단순 “데이터 전송”이 아니라 생산 지시 ↔ 설비 제어 ↔ 실적 수집 ↔ 품질 추...
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자동화 설비와 MES는 단순 “데이터 전송”이 아니라 생산 지시 ↔ 설비 제어 ↔ 실적 수집 ↔ 품질 추적이 연결되는 구조입니다.
현장에서 이해하기 쉽게 단계별로 정리해드리겠습니다.
1. 기본 구조 이해
일반적인 스마트팩토리 구조는 아래와 같습니다.
ERP → MES → 설비(PLC/비전/로봇) → 센서
- ERP → 생산 계획
- MES → 작업지시 / 실적관리 / 이력관리
- 설비(PLC 등) → 실제 생산 수행
- 센서/비전 → 검사 및 데이터 수집
MES는 설비를 직접 제어하기보다는
→ 설비에 작업을 지시하고 결과를 수집하는 역할을 합니다.
2. 실제 연결 방식
1. PLC를 중심으로 연결
자동화 설비는 보통 PLC 기반입니다.
예:
- Siemens PLC
- Rockwell Automation PLC
- Mitsubishi Electric PLC
구조
MES ↔ 통신서버 ↔ PLC ↔ 설비
통신 방식
- OPC UA (요즘 표준)
- Ethernet/IP
- Modbus TCP
- Profinet
- CC-Link
PLC가 설비 상태, 생산 수량, 불량 수량, 알람 정보 등을 MES로 전달합니다.
2. PC 기반 설비 직접 연결
비전 시스템이나 PC 제어 설비의 경우:
예:
- Cognex Vision System
- Keyence Vision System
MES ↔ TCP/IP Socket ↔ 비전PC
비전 검사 결과를 바로 MES로 전송하기도 합니다.
예:
- 바코드
- OCR 결과
- 합불 판정
- 이미지 파일 저장 경로
3. MES가 설비에 보내는 정보
MES → 설비로 내려보내는 대표 데이터
1. 작업지시 번호
2. 생산 품목 코드
3. 목표 수량
4. 공정 조건값 (Recipe)
5. LOT 정보
6. 바코드 규칙
예를 들어:
- A제품 생산 지시
- 인쇄 날짜 오늘 날짜 설정
- 검사 기준값 변경
4. 설비가 MES로 올려주는 정보
설비 → MES
1. 생산 수량
2. 불량 수량
3. 검사 데이터
4. 공정 데이터 (압력, 온도 등)
5. 설비 상태 (RUN/STOP/ALARM)
6. 작업 시작/종료 시간
특히 머신비전에서는:
→ 검사 결과 + 이미지 저장 경로 + OCR 값
이 MES로 올라가는 경우가 많습니다.
5. 현장에서 중요한 포인트
자동화 설비와 MES 연결 시 가장 중요한 것:
1. 누가 마스터인가?
- MES가 기준인지
- 설비가 기준인지
2. 실시간 vs 배치 전송?
- 즉시 전송?
- 1분 단위 집계?
3. 데이터 정합성
- 수량 카운트 차이 발생 시 기준은?
4. LOT 변경 시점
- 중간 변경 시 처리 방법
6. 머신비전 관점에서 본 MES 연동
대표적인 구조:
작업지시 수신 → Recipe 자동 변경 → 검사 → 결과 전송 → 이력 저장
예를 들어:
1. MES에서 "컵라면 A 생산"
2. 비전 시스템 Recipe 자동 변경
3. 날짜 OCR 검사
4. 불량 발생 시
- 설비 정지
- MES에 NG 전송
- 이미지 서버에 저장
7. 정리
자동화 설비와 MES 연결은
→ 작업지시 자동화
→ 실적 자동 집계
→ 품질 이력 추적
→ 사람 개입 최소화
를 위한 구조입니다.
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