머신비전 검사 결과를 MES에 연동하는 방법
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머신비전 검사 결과를 MES에 연동하는 방법
머신비전 검사 결과를 MES에 연동하는 방법은 단순히 “결과 전송”이 아니라, 공정 흐름 + 데이터 구조...
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머신비전 검사 결과를 MES에 연동하는 방법은 단순히 “결과 전송”이 아니라,
공정 흐름 + 데이터 구조 + 통신 방식을 함께 설계해야 안정적으로 운영됩니다.
자동화 공정 설계를 많이 다루셨으니, 실무 기준으로 정리해드리겠습니다.
1. 전체 구조 이해
기본 구성은 아래와 같습니다.
비전 시스템 → PLC → MES
또는
비전 시스템 → MES (직접 통신)
구조 선택은 라인 속도, 데이터 양, IT 정책에 따라 달라집니다.
2. 연동 방식 4가지
1. PLC 경유 방식 (가장 일반적)
구조
비전 → PLC → MES
✔ 방식 설명
1. 비전에서 OK / NG 판정
2. PLC로 신호 전송 (Ethernet/IP, PROFINET, Modbus TCP 등)
3. PLC가 MES로 데이터 업로드
✔ 장점
- 기존 자동화 라인과 자연스럽게 연동
- 설비 인터락과 연계 용이
- 안정성 높음
✔ 단점
- 이미지 데이터 전송은 어려움
- 상세 검사 데이터 전송에 한계
→ 고속 양산 라인에 가장 많이 사용
2. TCP/IP 소켓 통신 방식
비전 → MES 서버 직접 통신
✔ 특징
- 문자열(JSON, CSV, XML) 형태 전송
- 비교적 구현 간단
✔ 장점
- 유연성 높음
- 상세 데이터 전송 가능
✔ 단점
- IT 협의 필수
- 방화벽, 포트 정책 문제 발생 가능
3. DB 직접 저장 방식
비전 → MES DB 직접 Write
✔ 방식
- MSSQL, Oracle, MySQL 등에 INSERT
✔ 장점
- 실시간 데이터 적재
- 트레이서빌리티 구축에 적합
✔ 단점
- 보안 정책 문제
- DB 구조 변경 시 수정 필요
→ 스마트팩토리 환경에서 많이 사용
4. OPC UA 방식 (스마트팩토리 표준)
- 국제 표준 산업 통신 프로토콜
- PLC 없이 MES와 직접 연결 가능
✔ 장점
- 확장성 우수
- IT/OT 통합에 적합
✔ 단점
- 초기 설정 복잡
- 전문 지식 필요
3. 어떤 데이터를 MES에 보내야 할까?
실무에서 꼭 정의해야 할 항목입니다.
1. 설비 ID
2. 공정 ID
3. LOT 번호
4. 바코드/시리얼
5. OK/NG 결과
6. 불량 코드
7. 검사 시간
8. 검사 스코어
9. 이미지 저장 경로
→ 특히 이미지는 직접 보내지 않고 경로만 전송하는 방식이 일반적입니다.
4. 연동 설계 시 반드시 확인할 질문
1. MES가 어떤 프로토콜을 지원하는가?
2. 실시간 업로드인가? 배치 전송인가?
3. 설비 정지 조건은 어디서 제어하는가?
4. 네트워크 망 분리 정책이 있는가?
5. 데이터 누락 시 재전송 로직이 있는가?
5. 추천 구조 (일반 제조업 기준)
1. 고속 양산 라인
→ PLC 경유 + 결과 데이터만 MES 전송
2. 이력 추적이 중요한 공정 (의료, 자동차)
→ DB 저장 + 이미지 경로 전송
3. 스마트팩토리 구축 단계
→ OPC UA 기반 통합 구조
6. 실무에서 가장 많이 발생하는 문제
1. 통신 지연으로 인한 MES 데이터 누락
2. LOT 변경 시 데이터 매칭 오류
3. 이미지 서버 용량 부족
4. 네트워크 보안 정책 차단
5. MES 포맷 변경
→ 연동 전에 반드시 데이터 포맷 문서화 하셔야 합니다.
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