플라스틱 외관 검사 시 흔한 실패 사례

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플라스틱 외관 검사 시 흔한 실패 사례

플라스틱 외관 검사는 비교적 단순해 보이지만, 실제로는 환경·광학·알고리즘 영향이 커서 실패 사례가 많이 발생합니다. 현장에서 자주 겪는 대표적인 실패 유형을 원인 중심으로 정리해드리겠습니다.

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1. 스크래치 / 흠집 검출 실패

현상

→ 실제로는 긁힘이 있는데 검출이 안 됨

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주요 원인

• 조명 각도가 맞지 않아 스크래치가 뜨지 않음
• 확산 조명 사용으로 미세 결함이 묻힘
• 표면 반사가 강해 결함 대비가 사라짐

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핵심 포인트

✔ 스크래치는 “각도 의존성”이 매우 큼

→ 저각 조명(글랜싱 조명) 적용 필요

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2. 오검출 (정상을 불량으로 판단)

현상

→ 멀쩡한 제품이 불량으로 계속 잡힘

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주요 원인

• 사출 흔적(유동 자국, 게이트 자국)을 결함으로 인식
• 제품 색상/재질 편차
• 조명 밝기 변화

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핵심 포인트

✔ 플라스틱은 Lot 간 편차가 큼

→ “정상 데이터 다양성 확보”가 중요

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3. 반사(Gloss)로 인한 검사 실패

현상

→ 특정 위치만 과하게 밝거나 날아감 (하이라이트)

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주요 원인

• 광택 재질 + 직사 조명
• 카메라 각도와 조명 각도 불일치

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핵심 포인트

✔ 편광 필터 / 확산 돔 조명 고려

✔ 카메라-조명 각도 최적화 필요

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4. 색상/톤 기반 검사 불안정

현상

→ 색상 기준으로 검사했는데 결과가 들쭉날쭉

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주요 원인

• 주변 조명 유입 (외광 영향)
• 카메라 자동 노출/화이트밸런스
• 제품 색상 편차

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핵심 포인트

✔ 조명 고정 + 카메라 수동 설정 필수

✔ RGB보다 Grayscale + 특징 기반 검사 권장

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5. 위치 편차로 인한 검사 실패

현상

→ 제품 위치가 조금만 틀어져도 검사 실패

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주요 원인

• 위치 보정(얼라인) 없이 ROI 고정 사용
• 컨베이어 흔들림

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핵심 포인트

✔ 패턴 매칭(예: 위치 보정) 선행 필요

→ 검사 ROI는 “움직이는 기준”으로 설정

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6. 투명 / 반투명 소재 검사 실패

현상

→ 내부 기포, 이물 검출이 안 됨

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주요 원인

• 배경 대비 부족
• 투과/산란 특성 미반영

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핵심 포인트

✔ 백라이트(투과 조명) 적용

✔ Dark-field 조명도 병행 고려

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7. 미세 결함 vs 노이즈 구분 실패

현상

→ 작은 결함은 놓치고 노이즈는 잡힘

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주요 원인

• 해상도 부족
• 이미지 노이즈 (Gain 과다)
• 필터링 미흡

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핵심 포인트

✔ 픽셀 해상도 재검토 (mm/pixel)

✔ 노이즈 제거 → 에지 강조 순서 중요

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8. 환경 변화에 따른 성능 저하

현상

→ 초기에는 잘 되다가 점점 불량률 증가

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주요 원인

• 조명 열화 (밝기 감소)
• 렌즈 오염
• 카메라 위치 미세 변화

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핵심 포인트

✔ 정기 점검 항목 필수

→ 조명 밝기 / 렌즈 청결 / 고정 상태

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핵심 정리

플라스틱 외관 검사의 실패는 대부분 아래 3가지로 귀결됩니다.

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1. 조명 설계 미흡 → 대비 부족

2. 제품 편차 미반영 → 오검출

3. 위치/환경 변화 대응 부족 → 재현성 문제

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