자동화 설비와 ERP 연동 개념
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자동화 설비와 ERP 연동 개념
자동화 설비와 ERP 연동은 “현장(Shop Floor) 데이터 → 경영 시스템(ERP)”으로 연결되는 스마트...
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자동화 설비와 ERP 연동은 “현장(Shop Floor) 데이터 → 경영 시스템(ERP)”으로 연결되는 스마트팩토리의 핵심 구조입니다. 단순 연결이 아니라, 생산·품질·재고 데이터를 실시간으로 공유하여 의사결정을 자동화하는 개념입니다.
1. 기본 개념 구조
자동화 설비와 ERP는 직접 연결되기보다는 보통 중간 계층을 통해 연동됩니다.
자동화 설비 → PLC → MES → ERP
- 자동화 설비 → 실제 생산 및 검사 수행
- PLC → 설비 제어 및 신호 처리
- MES → 생산 데이터 관리 (중간 허브)
- ERP → 자재, 생산계획, 원가, 출하 등 관리
👉 핵심 포인트
→ ERP는 “계획/관리”
→ 자동화 설비는 “실행”
→ MES가 둘 사이를 연결
2. 데이터 흐름 (양방향)
연동은 단방향이 아니라 양방향 흐름입니다.
1) ERP → 설비 (지시)
- 생산 오더 (Work Order)
- 생산 수량
- 제품 사양 / BOM
👉 예
ERP에서 “A제품 1000개 생산” 지시
→ MES 전달
→ 설비 자동 세팅
2) 설비 → ERP (실적)
- 생산 수량 (OK / NG)
- 가동 시간 / 비가동 시간
- 불량 정보
- 검사 결과 (비전 포함)
👉 예
비전 검사 결과 불량률 증가
→ MES 집계
→ ERP에서 품질 이슈 분석
3. 연동 방식 (기술 구조)
현장에서 실제로 많이 쓰는 방식입니다.
1) 직접 연동 (비추천)
- PLC → ERP 직접 통신
- 구조 단순하지만 유지보수 어려움
👉 문제
→ 데이터 구조 불일치
→ ERP 부하 증가
2) MES 기반 연동 (표준 구조)
- 가장 많이 사용하는 구조
✔ 장점
- 데이터 표준화
- 설비 추가 시 확장 쉬움
- 실시간 모니터링 가능
3) DB / API 연동
- ERP DB ↔ MES DB ↔ 설비
✔ 방식
- REST API
- OPC UA
- TCP/IP Socket
👉 최근 트렌드
→ API + OPC UA 조합
4. 머신비전 포함 시 구조
업무와 연결해서 보면 이렇게 됩니다.
비전 검사 → 결과 → PLC → MES → ERP
(최근에는 비전 검사 결과를 MES로 직접 보내기도 합니다.)
전달 데이터
- 검사 결과 (OK / NG)
- 불량 유형 (스크래치, 미인쇄 등)
- 이미지 저장 경로
👉 중요 포인트
→ ERP에는 “이미지 자체”가 아니라
→ “결과 + 링크”만 저장
5. 연동 시 핵심 고려사항
실무에서 가장 많이 문제되는 부분입니다.
1) 데이터 정의
- 코드 체계 (제품코드, 불량코드)
- 단위 통일
👉 이거 안 맞으면 연동 실패
2) 타이밍 문제
- 설비는 ms 단위
- ERP는 초/분 단위
👉 해결
→ MES에서 버퍼 처리
3) 신뢰성
- 통신 끊김 대응
- 데이터 누락 방지
👉 방법
→ 재전송 로직
→ 로그 기록
4) 실시간 vs 배치
- 실시간: 생산 현황
- 배치: 일 마감 데이터
👉 둘 다 필요
6. 한 줄 정리
👉 자동화 설비와 ERP 연동은
“생산 실행 데이터와 경영 의사결정을 실시간으로 연결하는 구조”입니다.
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